Das Laserschweißen gehört zu den modernsten Schweißverfahren in der Blechbearbeitung. Man erziehlt sehr schmale, optisch perfekte, Schweißnähte. Allerdings ist die Erstinvestition in eine Laserschweißanlage enorm und die Anforderungen an die Vorbereitungen des Schweißprozesses sind hoch.
Der Laserstrahl zeichnet sich durch eine sehr hohe Energiedichte aus. Das heißt, an der Stelle an der der Laser auf eine absorbierende Oberfläche trifft, erreicht der Werkstoff schnell seine Schmelztemperatur. Der Laser kann sich beim Schweißen daher schnell vorwärts bewegen und es bleibt gar nicht die Zeit, dass sich die Wärme um das Schmelzbad herum ausbreiten kann. Dies führt zu sehr schmalen Schweißnähten und geringem Wärmeeinfluss im Werkstück. Durch den Laserstrahl können sehr dicke Bleche (bis 20mm) ohne Schweißnahtvorbereitung geschweißt werden, da der energiedichte Laserstrahl bis tief in den Werkstoff eindringen kann. Lasergeschweißte Teile haben oftmals eine höhere Lebensdauer bei dynamischen Beanspruchungen, da sich der Effekt der Aufhärtung auf sehr kleinen Raum begrenzt. Lasergeschweißt wird meist ohne Zusatzwerkstoff. Mit Zusatzwerkstoff führt man z.B. beim Aluminiumschweißen über hochlegierte Schweißzusätze die Legierungsbestandteile der Schweißnaht zu, die diese in ihren mechanischen Eigenschaften verbessert.
Die schmale Schweißnaht hat aber nicht nur Vorteile. Es können praktisch keine Spalte überbrückt werden. Ideal sind daher Laserschweißnähte an zuvor mit Übermaßpassung verpressten Bauteilen. Auch Blechteile lassen sich Laserschweißen, allerdings ist hier der Aufwand für die Vorrichtungen nicht zu verkennen. Die Teile müssen beim Schweißen derart in Position gehalten werden, dass ein Spalt von nicht größer als 0,3mm garantiert ist.
PRAXISTIPPS
- Laserschweißen bietet insbesondere dann gewaltiges Einsparpotential, wenn man durch Laserschweißen weitere aufwändige Nacharbeiten, wie z.B. Schleifen, einsparen kann.
- Laserschweißen setzt praktisch immer eine dafür optimierte Konstruktion und Vorrichtungen vorraus.